可以使用“極坐標”編程，指定一個長度和一個角度就能確定一個點以發(fā)那科數(shù)控車床作為參考，可以直接以圖紙給出的角度進行編程，例如圖紙給出的圓錐角度為45度，長30mm，程序如下：G1 A22.5 Z-30. F0.1 用圓錐角度除以

數(shù)控車床的角度計算方法：如果是最常用的1×45的倒角，倒去部分的每條直角邊長度就都是1mm，數(shù)控編程時，G01走斜線，Z方向的長度就是1mm，X直徑方向因為工件是旋轉(zhuǎn)的，計算時要按2倍算。如工件外徑25mm，在外圓上倒角1×

FANUC數(shù)控車床中用角度A編程的方法：A是角度編程；角度是看與Z的負向產(chǎn)生的夾角,順時針為負，逆時針為正。A數(shù)值是從Z軸至斜面的角度。A的角度是按Z的正方向逆時針旋轉(zhuǎn)的度數(shù)計算的，就是從直線程序的起點向右作一條水平

一般采用坐標點來直接編程,但對于能角度要求嚴格,忽略錐體大小頭尺寸時可以采用角度編程,例 G0 X0 Z0;G1 z-10.;A45;X30.z-60.;就是從0點(0,0)沿Z負方向走出10.后開始走45度的錐度,然后過度到點(30,60)結(jié)束.

數(shù)控車床角度的編程方法是：確定編程原點、角度計算、轉(zhuǎn)換為坐標值、編寫程序、模擬和調(diào)試。1、確定編程原點：設(shè)定工件或刀具的初始位置，作為編程的參考點。2、角度計算：根據(jù)圖紙或工藝要求，確定需要加工的角度。如果是倒角，

數(shù)控車床角度怎么編程

G 代碼 G00快速定位 G01主軸直線切削 G02主軸順時針圓壺切削 G03主軸逆時針圓壺切削 G04 暫停 G04 X4 主軸暫停4秒 G10 資料預設(shè) G28原點復歸 G28 U0W0 ；U軸和W軸復歸 G41 刀尖左側(cè)半徑補償 G42 刀尖右側(cè)

格式為G00 X（U ） Z （W ） ，X 、Z 為絕對編程時的目標點，U 、W 為相對編程時的目標點。兩軸同時以機床最快速度開始運動，但不一定同時停止，即合成刀具軌跡并不一定是直線。本系統(tǒng)可以混合編程，如G00 X W。G

代碼是數(shù)控機床的大腦，代碼很多，最基本的代碼：G00 快速定位； M00 程序停止 G01 直線插補 ；M01 選擇停止 G02 順圓弧插補； M03 主軸正轉(zhuǎn) G03 逆圓弧插補 ；M04 主軸反轉(zhuǎn) G04 暫停； M05 主軸停止 G32 車螺紋；

數(shù)控車床編程代碼是G00快速定位指令，G01直線插補指令等。G00快速定位指令格式為G00XUZW，XZ為絕對編程時的目標點，UW為相對編程時的目標點，兩軸同時以機床最快速度開始運動，但不一定同時停止，即合成刀具軌跡并不一定是直線。

G21---公制尺寸（法蘭克系統(tǒng)）G22---半徑尺寸編程方式 G220---系統(tǒng)操作界面上使用 G23---直徑尺寸編程方式 G230---系統(tǒng)操作界面上使用 G24---子程序結(jié)束 G25---跳轉(zhuǎn)加工 G26---循環(huán)加工 G30---倍率注銷 G31-

一、G00---快速定位 二、G01---直線插補 三、G02---順時針方向圓弧插補 四、G03---逆時針方向圓弧插補 五、G04---定時暫停 六、G05---通過中間點圓弧插補 七、G06---拋物線插補 八、G07---Z 樣條曲線插補 九

數(shù)控車床編程代碼是什么?

一、M指令（或輔助功能）輔助功能是用地址字 M 及二位數(shù)字表示的它主要用于機床加工操作時的工藝性指令其特點是靠繼電器的通、斷來實現(xiàn)其控制過程。二、F 指令（進給功能）F 指令是表示進給速度，進給速度是用 7 母 F

選擇機床設(shè)備：根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可達到要求。故選用CK0630型數(shù)控臥式車床。選擇刀具：根據(jù)加工要求，選用兩把刀具，T01為90°粗車刀，T03為90°精車刀。同時把兩把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀

我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)以及輔助功能，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮

數(shù)控機床的編程和操作主要包括以下幾個步驟：制定加工方案：根據(jù)產(chǎn)品要求和機床性能，制定加工方案，確定刀具、夾具和加工參數(shù)等。編寫加工程序：在計算機上使用數(shù)控編程軟件編寫加工程序，包括G代碼和M代碼。G代碼主要指機床運動

數(shù)控車床編程代碼如下：一、G00---快速定位 二、G01---直線插補 三、G02---順時針方向圓弧插補 四、G03---逆時針方向圓弧插補 五、G04---定時暫停 六、G05---通過中間點圓弧插補 七、G06---拋物線插補 八、G07--

程序單完成后,編程者或機床操作者可以通過CNC機床的操作面板,在EDIT方式下直接將程序信息鍵入CNC系統(tǒng)程序存儲器中;也可以根據(jù)CNC系統(tǒng)輸入、輸出裝置的不同,先將程序單的程序制作成或轉(zhuǎn)移至某種控制介質(zhì)上。控制介質(zhì)大多采用穿孔帶,也可以是

在地址T 后面指定2 位數(shù)/4 位數(shù)，代碼信號和選通信號送到機床，用于選擇機床上的刀具。一個程序段只能指定一個T 代碼。關(guān)于T 地址后可指令的數(shù)字位數(shù)以及T代碼和機床操作之間的對應關(guān)系，見機床制造商的說明書。當移動指令

數(shù)控車床怎么編程?

具體編程步驟如下：1. 根據(jù)工件要求制定鉆孔方案，確定鉆孔的位置和尺寸。2. 在計算機端編寫控制程序，使用G代碼和M代碼描述鉆孔的相關(guān)參數(shù)和動作。3. 將程序上傳至數(shù)控鉆床的控制器中?？梢酝ㄟ^數(shù)控編程軟件或USB接口等方法

5、制作控制介質(zhì)把編制好的程序單上的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，作為數(shù)控裝置的輸入信息。6、程序校驗與首件試切編寫的程序和制備好的控制介質(zhì)，必須經(jīng)過校驗和試刀才能正式使用。

以FANUC、GSK數(shù)控系統(tǒng)為例：一、FANUC 在地址T 后面指定2 位數(shù)/4 位數(shù)，代碼信號和選通信號送到機床，用于選擇機床上的刀具。一個程序段只能指定一個T 代碼。關(guān)于T 地址后可指令的數(shù)字位數(shù)以及T代碼和機床操作之間的對應

數(shù)控機床編程的方法有三種：即手工編程、自動編程和CAD/CAM。1、手工編程 由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數(shù)值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復

數(shù)控如何編程?

數(shù)控指令代碼列舉以下代碼：1、G00與G01 G00運動軌跡有直線和折線兩種，該指令只是用于點定位，不能用于切削加工。G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的目標點，一般用于切削加工。2、G02與G03 G02順時針圓弧插補

1.數(shù)控編程指令——外圓切削循環(huán) 指令：G90X(U)_Z(W)_F_；例：G90X40.Z40.F0.3;X30.;X20.;2.數(shù)控編程指令——端面切削循環(huán) 指令：G94X(U)_Z(W)_F_；例如：G90X40.Z-3.5.F0.3;Z-7.;Z-10.;3

數(shù)控車編程常用11種代碼

G01：直線插補指令。格式為G01 X（U ） Z （W ） F ，X 、Z 為絕對編程時的目標點，U 、W 為相對編程時的目標點，F(xiàn)值為插補速度，單位是mm/min或mm/r，具體取決于設(shè)定為G 98還是G 99。G02：順圓插補指令。格

數(shù)控車床常用編程代碼 [數(shù)控車床編程指令代碼]

數(shù)控編程5個基本步驟:分析零件圖確定工藝過程、數(shù)值計算、編寫加工程序、將程序輸入數(shù)控系統(tǒng)、檢驗程序與件試切 1.分析零件圖確定工藝過程，對零件圖樣要求的形狀、尺寸、精度、材料及毛坯進行分析，明確加工內(nèi)容與要求;確定加工

手工編程的內(nèi)容就是：根據(jù)加工圖紙運用數(shù)控程序代碼把它加工的刀具路徑表達出來；步驟主要是：分析零件圖，確定坐標系，計算**坐標，選擇恰當?shù)毒?，用?shù)控代碼編程。

數(shù)控程序編制步驟分析零件圖樣和制定工藝方案這項工作的內(nèi)容包括：對零件圖樣進行分析，明確加工的內(nèi)容和要求；確定加工方案；選擇適合的數(shù)控機床；選擇或設(shè)計刀具和夾具；確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。這一工作要求

4、編寫加工程序單根據(jù)加工路線、切削用量、刀具號碼、刀具補償量、機床輔助動作及刀具運動軌跡。5、制作控制介質(zhì)把編制好的程序單上的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，作為數(shù)控裝置的輸入信息。6、程序校驗與首件試切編寫的程序和制備好

在完成上述兩個步驟之后,即可根據(jù)已確定的加工方案(或計劃)及數(shù)值計算獲得的數(shù)據(jù),按照數(shù)控系統(tǒng)要求的程序格式和代碼格式編寫加工程序等。編程者除應了解所用數(shù)控機床及系統(tǒng)的功能、熟悉程序指令外,還應具備與機械加工有關(guān)的工藝知識,才能編

A、首先拿到加工的零件圖紙，你要會看懂圖紙的基本尺寸以及圖紙上專用標示符的意思；B、根據(jù)圖紙分析加工工藝，選擇需要的刀具，確定工件的原點，計算加工尺寸，繪出加工軌跡；C、你要懂得常用的編程代碼，包括G代碼以及M代碼，

1、數(shù)控程序編制的內(nèi)容及步驟 數(shù)控編程是指從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全部工作過程。編程工作主要包括：（1）分析零件圖樣和制定工藝方案 這項工作的內(nèi)容包括：對零件圖樣進行分析，明確加工的內(nèi)容和要求；確定加工方案；選

簡述數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟

數(shù)控機床編程步驟 1．分析零件圖樣和工藝要求 　　分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產(chǎn)組織有關(guān)的問題，此步驟的內(nèi)容包括： 確定該零件應安排在哪類或哪臺機床上進行加工。 采用何種裝夾具或何種裝卡位方法。 確定采用何種刀具或采用多少把刀進行加工。 確定加工路線，即選擇對刀點、程序起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線 、程序終點（程序終點常與程序起點重合）。 確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉(zhuǎn)速等切削參數(shù)。 確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀等。 　　2．數(shù)值計算 　　根據(jù)零件圖樣幾何尺寸，計算零件輪廓數(shù)據(jù)，或根據(jù)零件圖樣和走刀路線，計算刀具中心（或刀尖）運行軌跡數(shù)據(jù)。數(shù)值計算的最終目的是為了獲得數(shù)控機床編程所需要的所有相關(guān)位置坐標數(shù)據(jù)。 　　3．編寫加工程序單 　　常用數(shù)控機床編程指令 一組有規(guī)定次序的代碼符號，可以作為一個信息單元存貯、傳遞和操作。 坐標字：用來設(shè)定機床各坐標的位移量由坐標地址符及數(shù)字組成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母開頭，后面緊跟“-”或“-”及一串數(shù)字。 準備功能字（簡稱G功能）：指定機床的運動方式，為數(shù)控系統(tǒng)的插補運算作準備由準備功能地址符“G”和兩位數(shù)字所組成，G功能的代號已標準化，見表2-3；一些多功能機床，已有數(shù)字大于100的指令，見表2-4。常用G指令：坐標定位與插補；坐標平面選擇；固定循環(huán)加工；刀具補償；絕對坐標及增量坐標等。 輔助功能字：用于機床加工操作時的工藝性指令，以地址符M為首，其后跟二位數(shù)字，常用M指令：主軸的轉(zhuǎn)向與啟停；冷卻液的開與停；程序停止等。 進給功能字：指定刀具相對工件的運動速度進給功能字以地址符“F”為首，后跟一串字代碼，單位：mm/min（對數(shù)控車床還可為mm/r）三位數(shù)代碼法：F后跟三位數(shù)字，第一位為進給速度的整數(shù)位數(shù)加“3”，后二位是進給速度的前二位有效數(shù)字。如1728mm/min指定為F717。二位數(shù)代碼法：F后跟二位數(shù)字，規(guī)定了與00~99相對應的速度表，除00與99外，數(shù)字代碼由01向98遞增時，速度按等比關(guān)系上升，公比為1.12。一位數(shù)代碼法：對速度檔較少的機床F后跟一位數(shù)字，即0 ~9來對應十種預定的速度。直接指定法：在F后按照預定的單位直接寫上要求的進給速度。 主軸速度功能字：指定主軸旋轉(zhuǎn)速度以地址符S為首，后跟一串數(shù)字。單位：r/min,它與進給功能字的指定方法一樣。 刀具功能字：用以選擇替換的刀具以地址符T為首，其后一般跟二位數(shù)字，該數(shù)代表刀具的編號。 模態(tài)指令和非模態(tài)指令 G指令和M指令均有模態(tài)和非模態(tài)指令之分模態(tài)指令：也稱續(xù)效指令，一經(jīng)程序段中指定，便一直有效，直到出現(xiàn)同組另一指令或被其他指令取消時才失效。見表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模態(tài)指令：非續(xù)效指令，僅在出現(xiàn)的程序段中有效，下一段程序需要時必須重寫（如G04）。 在完成上述兩個步驟之后，即可根據(jù)已確定的加工方案（或計劃）及數(shù)值計算獲得的數(shù)據(jù)，按照數(shù)控系統(tǒng)要求的程序格式和代碼格式編寫加工程序等。編程者除應了解所用數(shù)控機床及系統(tǒng)的功能、熟悉程序指令外，還應具備與機械加工有關(guān)的工藝知識，才能編制出正確、實用的加工程序。 　　4．制作控制介質(zhì)，輸入程序信息 　　程序單完成后，編程者或機床操作者可以通過CNC機床的操作面板，在EDIT方式下直接將程序信息鍵入CNC系統(tǒng)程序存儲器中；也可以根據(jù)CNC系統(tǒng)輸入、輸出裝置的不同，先將程序單的程序制作成或轉(zhuǎn)移至某種控制介質(zhì)上?？刂平橘|(zhì)大多采用穿孔帶，也可以是磁帶、磁盤等信息載體，利用穿孔帶閱讀機或磁帶機、磁盤驅(qū)動器等輸入（輸出）裝置，可將控制介質(zhì)上的程序信息輸入到CNC系統(tǒng)程序存儲器中。 　　5．程序檢驗 　　編制好的程序，在正式用于生產(chǎn)加工前，必須進行程序運行檢查。在某些情況下，還需做零件試加工檢查。根據(jù)檢查結(jié)果，對程序進行修改和調(diào)整，檢查--修改--再檢查--再修改……這往往要經(jīng)過多次反復，直到獲得完全滿足加工要求的程序為止。 　　上述編程步驟中的各項工作，主要由人工完成，這樣的編程方式稱為“手式編程”。在各機械制造行業(yè)中，均有大量僅由直線、圓弧等幾何元素構(gòu)成的形狀并不復雜的零件需要加工。這些零件的數(shù)值計算較為簡單，程序段數(shù)不多，程序檢驗也容易實現(xiàn)，因而可采用手工編程方式完成編程工作。由于手工編程不需要特別配置專門的編程設(shè)備，不同文化程度的人均可掌握和運用，因此在國內(nèi)外，手工編程仍然是一種運用十分普遍的編程方法。
數(shù)控機床程序編制的內(nèi)容：零件加工順序，刀具與工件相對運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)，工藝參數(shù)以及輔助操作等加工信息。 編程步驟：分析零件圖紙及工藝處理，數(shù)學處理，編寫零件加工程序單、制作介質(zhì)，進行程序檢驗。 數(shù)控機床主要由輸入/輸出設(shè)備、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、輔助控制裝置、檢測反饋裝置和機床本體組成。 擴展資料： 編程特點 (1) 可以采用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。 (2) 直徑方向(X方向) 系統(tǒng)默認為直徑編程，也可以采用半徑編程，但必須更改系統(tǒng)設(shè)定。 (3) X向的脈沖當量應取Z向的一半。 (4)采用固定循環(huán)，簡化編程。 (5) 編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。 參考資料：百度百科-數(shù)控機床
數(shù)控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和CAD/CAM。 1、手工編程 由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數(shù)值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。 2、自動編程 使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對于復雜的零件很方便。 3、CAD/CAM 利用CAD/CAM軟件，實現(xiàn)造型及圖象自動編程。最為典型的軟件是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟件雖然功能單一，但簡單易學，價格較低，仍是目前中小企業(yè)的選擇。 擴展資料： 數(shù)控車床是目前使用較為廣泛的數(shù)控機床之一。 它主要用于軸類零件或盤類零件的內(nèi)外圓柱面、任意錐角的內(nèi)外圓錐面、復雜回轉(zhuǎn)內(nèi)外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，并能進行切槽、鉆孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。 數(shù)控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。 我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)以及輔助功能，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。 科學技術(shù)的發(fā)展，導致產(chǎn)品更新?lián)Q代的加快和人們需求的多樣化，產(chǎn)品的生產(chǎn)也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化，數(shù)控（NC）設(shè)備在企業(yè)中的作用愈來愈大。 它與普通車床相比，一個顯著的優(yōu)點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調(diào)整即可做出合格的零件，為節(jié)約成本贏得先機。 但是，要充分發(fā)揮數(shù)控機床的作用，不僅要有良好的硬件，更重要的是軟件：編程，即根據(jù)不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學，我摸索出一些編程技巧。 數(shù)控車床雖然加工柔性比普通車床優(yōu)越，但單就某一種零件的生產(chǎn)效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數(shù)控車床的效率便成為關(guān)鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。 1、靈活設(shè)置參考點 BIEJING-FANUC Power Mate O數(shù)控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。 當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執(zhí)行完一次自動循環(huán)，刀具都必須返回到這個位置，準備下一次循環(huán)。 因此，在執(zhí)行程序前，必須調(diào)整刀具及主軸的實際位置與坐標數(shù)值保持一致。然而，參考點的實際位置并不是固定不變的，編程人員可以根據(jù)零件的直徑、所用的刀具的種類、數(shù)量調(diào)整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。 2.化零為整法 在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由于零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質(zhì)量。 如果按照常規(guī)方法編程，在每一次循環(huán)中只加工一個零件，由于軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構(gòu)動作頻繁。 長時間工作之后，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構(gòu)的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構(gòu)的動作間隔，同時不能降低生產(chǎn)率。 由此設(shè)想是否可以在一次加工循環(huán)中加工數(shù)個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數(shù)倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構(gòu)的動作時間間隔相應延長為原來的數(shù)倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數(shù)個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產(chǎn)效率。 為了實現(xiàn)這一設(shè)想，我電腦到電腦程序設(shè)計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令字段放在一個子程序中，而將有關(guān)機床控制的命令字段及切斷零件的命令字段放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調(diào)用子程序命令調(diào)用一次子程序，加工完成后，跳轉(zhuǎn)回主程序。 需要加工幾個零件便調(diào)用幾次子程序，十分有利于增減每次循環(huán)加工零件的數(shù)目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便于修改、維護。值得注意的是，由于子程序的各項參數(shù)在每次調(diào)用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須采用相對編程語句。 3、減少刀具空行程 在BIEJING-FANUC Power Mate O數(shù)控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。 刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢后退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。（對于點位控制的數(shù)控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關(guān)緊要的。）在機床調(diào)整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。 在程序方面，要根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發(fā)生干涉； 另一方面，由于刀具實際的初始位置已經(jīng)與原來發(fā)生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程控制在最小范圍內(nèi)從而提高機床加工效率。
數(shù)控車床編程指的是在數(shù)控加工領(lǐng)域內(nèi)，給數(shù)控機床輸入特定的指令，使其完成特定軌跡或者特定形狀的加工。 數(shù)控車床編程方法 1、手工編程 由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數(shù)值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。 2、自動編程 使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對于復雜的零件很方便。 3、CAD/CAM 利用CAD/CAM軟件，實現(xiàn)造型及圖象自動編程。最為典型的軟件是MasterCAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程。 數(shù)控車床編程主要內(nèi)容 1、淬硬工件的加工 在大型模具加工中，有不少尺寸大且形狀復雜的零件。這些零件熱處理后的變形量較大，磨削加工有困難，而在數(shù)控車床上可以用陶瓷車刀對淬硬后的零件進行車削加工，以車代磨，提高加工效率。 2、高效率加工 為了進一步提高車削加工的效率，通過增加車床的控制坐標軸，就能在一臺數(shù)控車床上同時加工出兩個多工序的相同或不同的零件。
數(shù)控編程代碼是數(shù)控程序中的指令，一般都稱為G指令。使用G代碼可以實現(xiàn)快速定位、逆圓插補、順圓插補、中間點圓弧插補、半徑編程、跳轉(zhuǎn)加工。如下： 一、G00------快速定位 二、G01------直線插補 三、G02------順時針方向圓弧插補 四、G03------逆時針方向圓弧插補 五、G04------定時暫停 六、G05------通過中間點圓弧插補 七、G06------拋物線插補 八、G07------Z 樣條曲線插補 九、G08------進給** 十、G09------進給減速 十一、G10------數(shù)據(jù)設(shè)置 十二、G16------極坐標編程 十三、G17------加工XY平面 十四、G18------加工XZ平面 十五、G19------加工YZ平面 十六、G20------英制尺寸（法蘭克系統(tǒng)） 十七、G21-----公制尺寸（法蘭克系統(tǒng)） 十八、G22------半徑尺寸編程方式 十九、G220-----系統(tǒng)操作界面上使用 二十、G23------直徑尺寸編程方式 二十一、G230-----系統(tǒng)操作界面上使用 二十二、G24------子程序結(jié)束 二十三、G25------跳轉(zhuǎn)加工 二十四、G26------循環(huán)加工 二十五、G30------倍率注銷 二十六、G31------倍率定義 二十七、G32------等螺距螺紋切削，英制 二十八、G33------等螺距螺紋切削，公制 二十九、G34------增螺距螺紋切削 三十、G35------減螺距螺紋切削 三十一、G40------刀具補償/刀具偏置注銷 三十二、G41------刀具補償——左 三十三、G42------刀具補償——右 三十四、G43------刀具偏置——正 三十五、G44------刀具偏置——負 三十六、G45------刀具偏置+/+ 三十七、G46------刀具偏置+/- 三十八、G47------刀具偏置-/- 三十九、G48------刀具偏置-/+ 四十、G49------刀具偏置0/+ 四十一、G50------刀具偏置0/- 四十二、G51------刀具偏置+/0 四十三、G52------刀具偏置-/0 四十四、G53------直線偏移，注銷 四十五、G54------設(shè)定工件坐標 四十六、G55------設(shè)定工件坐標二 四十七、G56------設(shè)定工件坐標三 四十八、G57------設(shè)定工件坐標四 四十九、G58------設(shè)定工件坐標五 五十、G59------設(shè)定工件坐標六 五十一、G60------準確路徑方式（精） 五十二、G61------準確路徑方式（中） 五十三、G62------準確路徑方式（粗） 五十四、G63------攻螺紋
數(shù)控車編程常用11種代碼